Modular plant for filling ice cream

Formate:

Becher 120 ml bis 460 ml

Leistung:

160 bis 800 Liter pro Stunde

Dosierung Trockenstoffe 1 bis 100 g pro Packung

Dosierung Saucen 1 bis 100 ml pro Packung

Stationen in der Anlage:

Becher/Dosen Dispenser

Füllstation

• Muss Stücke und Saucen verarbeiten können

• Zwingend einen Trichter zwischen Freezer und Dosiereinheit mit Rührwerk

Gewichtsüberwachung

Folienversiegelung

Deckelstation

Datumsstation

Packtisch / Packband

Design:

Das Design der Anlage wird nach branchenüblichen Lebensmittelstandards ausgeführt.

Besonderes Augenmerk liegt auf einem hohen Hygienestandard, einfacher Reinigbarkeit („Selbstreinigung“ durch Vermeidung von Schmutzecken), wartungsfreundlicher Zugänglichkeit und Funktionssicherheit.

Zuführung von Gebinde:

In einem Magazin werden die unterschiedlichen Gebinde gestapelt gelagert.

Mit einem Vakuumgreifer (von unten) werden die Gebinde vereinzelt und im Träger aufgesetzt.

Die Abfüllanlage ist aktuell für drei unterschiedliche Gebinde ausgerüstet

Glace Befüllen

Voluminöses Dosieren mit einem Hubkolben, der mit einem Servomotor angetrieben wird.

Über dem Schieberventil sitzt ein Trichter mit Rührwerk.

Trockenstoff zugeben

Die Trockenstoffe werden manuell in den Trichter zugegeben. Optional kann dies auch zu einem späteren Zeitpunkt automatisch gemacht werden.

Kontrollwägung

In dieser Station wird das Gebinde auf einer Wägezelle vermessen.

Die Wägezelle ist hermetisch gekapselt.

Genauigkeitsklasse nach OIML R60 (Eichfähig)

Bei nicht Erreichen der Gewichtstoleranz werden die restlichen Schritte auf der Abfüllanlage nicht ausgeführt.

Folie vereinzeln

Die Folien werden in einem Magazin gestapelt. Mittels Vakuumgreifer werden die Folien vereinzelt und auf den Gebinden aufgesetzt.

Um während dem Verfahren des Gebindes die Position nicht zu verlieren, werden diese in der Position fixiert.

Folien Versiegeln

Die bei der thermischen Versiegelung entstehende Materialverschmelzung und Siegelnahtfestigkeit hängen von mehreren Faktoren ab, dazu zählen: die für die Versiegelung erforderliche Verweildauer, die Versiegelungstemperatur und der Versiegelungsdruck.

Die Versiegelung muss einerseits fest genug sein, um den Widrigkeiten bei Transport und Abfertigung standzuhalten, und andererseits dem Endkunden das mühelose Öffnen der Verpackung zu ermöglichen. Die Optimierung der thermischen Versiegelung sowie die konsequente Produktion von Verpackungen mit der entsprechenden Siegelnahtfestigkeit sind von höchster Bedeutung. Deshalb werden diese Parameter während dem Prozess überwacht und können in der Steuerung für jedes einzelne Gebinde angepasst werden.

Deckel platzieren

Die Deckel werden in einem Magazin gestapelt. Mittels Vakuumgreifer werden die Deckel vereinzelt und auf den Gebinden aufgesetzt.

Um während dem Verfahren des Gebindes die Position nicht zu verlieren, wird dieses in der Position fixiert.

Deckel aufdrücken / Datum stempeln

Die Deckel werden nun auf den Gebinden angedrückt. Gleichzeitig wird von unten das Datum auf den Boden gestempelt.

Der Datum-Stempel ist ein Standardprodukt, welcher auf einem Schlitten befestigt ist.

Ausstosser

Mit einem Ausstosser werden die fertigen Gebinde auf ein Förderband geschoben.

Förderband

Auf einem Förderband werden die einzelnen Produkte auf den Packtisch transportiert

Anschlusswerte:

Vorabsicherung: 32 A CE Steckdose ca. 10 kWh

Betriebsspannung: 3 L / N / PE / 400V / 50 Hz

Max. zulässige Abweichung: + 6% / - 10 %

Druckluft: 6.0 bis 8 bar (öl- und wasserfrei)

Gewicht: ca. 2‘300 kg

Die Abfüllanlage wird in Modulen zusammengebaut angeliefert

Die Länge der Abfüllanlage ist ca. 4 Meter ohne Ablage (Förderband).